Informazione promozionale aziendale
Da un kg di plastica di qualsiasi tipo si possono ottenere 1,2 litri di carburante .... un sogno diventato realtà. Questa é una delle tante soluzioni possibili ottenute dal "P2P" un impianto futuristico, unico al mondo, ad inquinamento ZERO, per lo smaltimento e la rivalorizzazione dei rifiuti. Impianto affiancato anche dall'Autoclave per lo smaltimento e la rivalorizzazione dei Rifiusti solidi Urbani ed industriali (RSU) sempre ad inquinamento ZERO....
Solleticato da questo trafiletto proveniente dall'estero, il nostro redattore Alibrando Calvi ha contattato telefonicamente il responsabile del gruppo
"....Si, é proprio così..." ci dice l'Agente Generale del gruppo F.A. di Monaco intervistato telefonicamente per avere conferma dell'informazione.
" ..e non solo dalla plastica o dai tessut sinteticii, ma anche da pneumatici, dal carfluff (ndr.: residui della demolizione di auto, tappezzeria, imbottiture, gomma...) "... Il nostro gruppo...", continua l'Agente generale, " composto da 6 aziende internazionali, da anni nel settore dello smaltimento e della rivalorizzazione dei rifiuti, é riuscito a mettere a punto una tecnologia unica al mondo. Ogni azienda ha dato il meglio di se stessa ed il risultato é stato strabiliante. Ora siamo alla ricerca di personaggi influenti e consulenti nei 5 continenti, di qualsiasi tendenza politica, in grado di far valutare ai governanti nazionali o regionali, le straordinarie caratteristiche dei nostri impianti"....
"...Non é semplice battersi contro la diffidenza sulle innovazioni; non é semplice far capire a chi in passato ha appoggiato scelte sbagliate di ricredersi; non é semplice far passare un progetto sulla carta, in base a sperimentazioni avvenute dall'altra parte del pianeta; non é semplice spiegare un progetto a chi non é di mestiere"....
"... Sarebbe più semplice se un politico di rilievo addetto alla salvaguardia dell'ambiente, attorniato da ingegneri e chimici di Sua fiducia, accettasse di riceverci per valutare il nostro progetto rivoluzionario, UNICO AL MONDO".
"... In Italia ed in Europa, operano decine di forni di cementifici, ribattezzati rivalorizzatori, che, con l'aggiunta di qualche inutile filtro, continuano a spargere diossine e fumi tossici .... e tutti son felici e contenti"....
"...Il nostro progetto, anzi, i nostri impianti, sono frutto delle tecnologie d'avanguardia di 5 aziende internazionali nel settore dello smaltimento e della rivalorizzazione dei rifiuti. Mi spego meglio, questo il nostro gruppo: VULCANES IRLANDA : Specializzati nella separazione Automatica dei Rifiuti RSU provenienti da raccolta differenziata o non, tramite Autoclave (con AeroThermal-UK); Bioreattore per Fertilizzanti Naturali in 24 ore (con ORGAplus-NL); Trasformazione delle Plastiche in combustibile di qualità costante e superiore a quello oggi acquistato alla pompa (P2P) (con STEPS- INDIA) - BOLLEGRAAF OLANDA: Fabbricante Olandese di macchinari per l'industria del riciclaggio dal 1950; Leader mondiale in trituratori, taglia-rulli, presse per balle con l'esclusivo sistema a pre-compressione anzichè a taglio, convogliatori, impianti di smistamento, il tutto per il trattamento dei rifiuti industriali e domestici. Bollegraaf ha progettato e costruito per la città di New York, il più grande impianto di smaltimento esistente al mondo con una capacità di 220 ton ora. - LUBO SYSTEM OLANDA: Leader mondiale nelle tecnologie di selezione, numero uno negli Stati Uniti; Pioniere in materia di progettazione, sviluppo e fornitura di impianti di smistamento e riciclaggio innovativi, affidabili e redditizi. Appartiene al 100% alla Holding Bollegraaf Recycling Machinery Group dal luglio 2001 - MEDICSHRED U.K.: Tecnologie di Sterilizzazione dei Rifiuti Medici; inoltre, in collaborazione con INL Idaho National Laboratory (USA) disponiamo dell'unica tecnologia al mondo capace di contenere qualsiasi grado di radioattività! - WAGNER AUSTRIA (Trituratori per ogni tipo di materiale) - F.A. MONACO, co-fondatore e Partner di VULCANES IRLANDA, Partner di TRENARY Group oltre ad essere agente generale del gruppo delle 5 aziende suindicate.- Per informazioni: Email: fercas123@gmail.com
"....Tutti i nostri impianti sono conformi alle normative CE con perizie asseverate dagli ingegneri della SEFIT srl di Torino, azienda leader del settore. Nei vari link troverete tutti i dettagli dei test asseverati. Per un eventuale colloquio esplorativo, basterà contattare per mail il nostro coordinatore dei consulenti, al seguente indirizzo : fercas123@gmail.com o per telefono al No. 0033(0)607112145 (Francia), per un primo scambio d¹informazioni e per fissare un eventuale incontro presso la Vostra sede in qualsiasi parte d' Europa."
Dopo questo lungo colloquio con l'agente generale dej gruppo F.A., abbiamo sentito anche il signor Fernando Cassetta, relazioni pubbliche e coordinatore dei consulenti del gruppo F.A., che alle notre richieste sulla tempistica ci ha risposto..." ...Quando si parla d'innovazioni nessuno é in grado di dare una risposta precisa. Immaginate soltanto, che per ottenere le certificazioni CE sono passati più di 2 anni. Ora si passa alla seconda fase, cioé quella dell'individuazione dei siti (da 15.000m2 a 50.000m2 a seconda degli impianti), della ricerca dei partners pubblici o privati, proprietari dei terreni ed i grado di ottenere le autorizzazioni d'esercizio; dei finanziamenti, da 6 a 60 milioni di euro a seconda delle dimensioni degli impianti, ma quest'ultimo non é un problema, inquanto il gruppo gode dell'appoggio di varie banche che possono garantire la copertura fino al 100%. In questo caso i partner verrebbero stipendiati ed entrerebbero alle dipendenze del gruppo. In sintesi cerchiamo i contatti giusti con le giuste conoscenze. Tutti avranno un tornaconto alla luce del sole, ed in misura proporzionale. Sono disponibile per qualsiasi informazione per Email: fercas123@gmail.com o per telefono al No. 0033(0)607112145 (Francia).
[intervista telefonica del 20 maggio 2010 di Alibando Calvi]
Per completare il servizio, riportiamo qui di seguito i testi delle perizie asseverate, inviatici dagli intervistati:
1) RELAZIONE TECNICO-ASSEVERATA DEL SISTEMA DI TRATTAMENTO/RICICLO RIFIUTI SOLIDI URBANI (RSU) IN AUTOCLAVE
2) RELAZIONE TECNICO-ASSEVERATA CON SPEGAZIONE DEL PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO DI UN IMPIANTO DENOMINATO "P2P"
3) RELAZIONE TECNICO-ASSEVERATA DI IMPIANTO «P2P» NON INQUINANTE
4) RISULTATI DEI TEST ESEGUITI CON CARFLUF
5) RISULTATI DEI TEST ESEGUITI CON PNEUMATICI
6) RISULTATI DEI TESTS ESEGUITI CON POLLINA
1) SISTEMA DI TRATTAMENTO/RICICLO RIFIUTI SOLIDI URBANI (RSU) COMMERCIALI da 37.500 ton annue con configurazione a Nr. 3 Autoclavi, completo di unità di selezionamento e di installazione per Digestione Anaerobica , completa di generatori di elettricità, oltre ai sistemi di supporto; il tutto come meglio specificato in seguito.
(scarica l¹opuscolo illustrato: www.fercas.com/AUTOCLAVE.ITA2.pdf)
Sitesi della Relazione Asseverata Tecnico-Operativa redatta dal dott ing Sanasi Lucio, nato ad Erchie (BR) il 18.11.1950, iscritto all'Ordine degli Ingegneri della Provincia di Torino al Provincia di Torino numero 4975W dal 1978, ed iscritto all'albo dei periti civili e penali del tribunale di Torino; su incarico della SEFIT srl di Torino
Premesso altresì che il sottoscritto Dott. Ing. Lucio Sanasi ha effettuato sopralluogo presso le Aziende produttrici delle macchine e dei prototipi componenti il SISTEMA TRATTAMENTO/RICICLO PER RIFIUTI SOLIDI URBANI al fine di verificare la loro rispondenza alle normative vigenti e si assume la responsabilità che quanto da lui verificato è rispondente alla normativa vigente. Gli schemi, i disegni ed i dettagli di struttura ed operativi degli impianti dovranno essere, tuttavia, calibrati in funzione della quantità del rifiuto, della tipologia stessa del rifiuto, delle modalità di arrivo e di movimentazione del rifiuto all' interno del sito. In pratica calibrati sulla realtà del luogo. Si specifica che i prodotti sono marchiati CE e contraddistinti da certificato ISO 9000 o meglio tutto l' impianto tecnico è marchiato CE e che, per quanto attiene l'aspetto "sicurezza", l'impianto prima della consegna verrà sottoposto a verifica ed Asseverazione alla cui stesura potrà essere incaricato lo Studio SEFIT il quale, dopo presa visione nella Sede dei costruttori, se ne assumerà la responsabilità
RELAZIONE
Si passa qui a descrivere l'impianto: Il Sistema di Trattamento in Autoclave presenta un flusso produttivo interamente monitorabile e gestibile da PC/PLC/SCADA, totalmente automatizzato, che consente di ottenere a fine processo la trasformazione dei rifiuti urbani in un materiale ricco in cellulosa (denominato dai proponenti "Flock"), in mescola con prodotti prontamente riciclabili quali vetro, metalli e plastiche completamente sterilizzati e puliti. Il sistema è progettato per un utilizzo continuo nelle 24 h. Si premette che il fabbisogno medio di vapore è proporzionale alla quantità del rifiuto trattato; il vapore è per la maggior parte oggetto di recupero,previa condensazione e, per le acque di condensa, vi è un trattamento di elettroflocculazione.
Il vapore viene prodotto da Nr. 1 o 2 boiler di capacità congrua operanti con combustibile a scelta del Cliente. L'autoclave, montata su rulli, composta da vaso rotante inclinato a 22° sull'asse orizzontale, incorpora un tamburo con collo conico in acciaio dolce, rotante in senso orario nella fase di vaporizzazione (così facilitando la penetrazione del vapore nella massa) ed in senso antiorario nella fase scarico della stessa, ha installati alle estremità Nr. 2 portelli progettati in modo che le operazioni di apertura/chiusura possano avvenire in qualunque punto dei 360°. Il processo di trattamento del rifiuto, così come consentito dalle macchine esaminate, può svolgere come segue: scarico del rifiuto in area chiusa biofiltrata, carico del rifiuto a mezzo ragno in un apposito container con pavimento mobile che adduce a convogliatore inclinato (o a coclea) a sua volta alimentante un convogliatore retrattile (sotto il quale insiste una pesa) preposto al caricamento dell'autoclave. Al raggiungimento del peso preimpostato l'autoclave attiva il blocco dei portelli, la pompa del vuoto e l'immissione aspirazione del vapore. La temperatura di esercizio non supera i 160 °C e la pressione è inferiore a 6 bar grazie all'operatività di una pompa ad anello liquido. Il ciclo ha una durata programmabile, (normalmente si completa in circa 144 minuti), segue una depressurizzazione con contestuale aspirazione circuitata del vapore, ed invio del filtrato condensato ad una seconda autoclave operante in parallelo (recupero di energia termica e di acqua). NON vi è pertanto contatto tra vapore di processo ed ambiente. La riduzione del volume del rifiuto a fine processo è decisamente apprezzabile sino ad un decimo di quello originario. A completamento del processo l'autoclave attiva l'apertura dei portelli e scarica il Flock frammisto ai prodotti da recuperare sulla coclea oppure su un convogliatore a tamburo insistente su vasca di raccolta del colaticcio, sulla quale possono insistere anche i successivi componenti dell¹Unità di selezionamento che inizia il vaglio e lo star screen (con alberi montati su più piani e preposti ad imprimere forti scuotimenti ai prodotti riciclabili così da liberarli dai residui di Flock che, per effetto dello scuotimento, precipitano nella vasca di raccolta) per proseguire con il magnete per la cernita dei metalli ferrosi, con l'area a corrente alternata denominata Eddy Current (per la cernita dell'alluminio e dei metalli non ferrosi) e, infine, con l'impianto di rilevazione NIR a raggi infrarossi per la selezione dei materiali plastici misti. Le plastiche selezionate, deposte su convogliatore, pervengono ad un trituratoreche ne provvede alla triturazione in chips delle dimensioni di circa 25 mm x 22 mm.
Si specifica che nell¹autoclave non viene usato alcun additivo: l'unica aggiunta è quella di vapore. Il Digestore Anaerobico con correlato generatore di elettricità, adotta tecnologia e tecniche di tipo standard. In un primo digestore il substrato composto da Flock e colaticci viene tenuto in movimento e soggetto a fermentazione a temperatura controllata. Il biogas così prodottosi alimenta in continuo il generatore di elettricità. Al termine del ciclo, della durata indicativa di 60 giorni, il residuo è pompato in un secondo digestore (post-digestore) nel quale si completa il processo di digestione anaerobica con ulteriore produzione di biogas. Il generatore è di tipo combinato atto alla produzione di energia elettrica e di energia termica. Dal Flock si raggiungono gli apprezzabili risultati in termini di biogas innanzittutto in una tempistica decisamente ridotta (5-10 giorni per l'ottenimento dell¹oltre 90% del biogas contenuto!) grazie esclusivamente al "segreto industriale" che contraddistingue il processo in autoclave! Mediamente si ricava 1/3 di energia elettrica e 2/3 di energia termica utilizzata sia nel contesto dell¹impianto (essiccazione pastorizzazione del digestato) sia nelle utility o complessi immobiliari di vicinanza.
Operatori necessari
Sono necessari tre operatori a turno; 10 dipendenti sul totale dei 3 turni, oltre ad un direttore di produzione dislocati uno sull'autoclave al controllo della stessa dopo il caricamento, uno che svolge mansioni generali, uno addetto al digestore. Ulteriore personale può essere necessario per la gestione dei turni, le ferie e le feste settimanali oltre che per la sorveglianza e tenuta del complesso industriale. Sulla base di quanto sopra esposto, il sottoscritto Dott. Ing. Lucio Sanasi, iscritto all'Ordine degli Ingegneri della Provincia di Torino, al numero 4975W
DICHIARA
In sintesi comunque = scarico mer4e in area chiusa e biofiltrata immissione in apposito container con pavimento mobile a mezzo ragno convogliatore inclinato che arriva alla bocca dell'autoclave caricamento autoclave a mezzo convogliatore retrattile, comandato dalla pesa automatica inserita nell'autoclave stessa chiusura ed immissione di SOLO vapore e controllo temperatura 160° e pressione 5,2 bar a fine ciclo depressurizzazione e conseguente recupero del vapore esausto, filtraggio e reimmissione nell'autoclave Nro 2 opportunamente preparata/caricata durante il processo Nro 1 scarico merce processata grazie all'apertura automatica del portellone ed alla inversione di rotazione del cilindro svuotamento su apposita coclea oppure su convogliatore concavo e con buchi da 12mm. attraverso i quali si recupera nella "piscina" sottostante il liquido e parte del floc il convogliatore porta la merce al vaglio/schermo stellare con alberi montati su piani diversi per imporre forte movimentazione del prodotto ed il conseguente distacco delle parti umide del floc dai prodotti recuperabili, con discesa dello stesso nella solita piscina dopo il vaglio, convogliatore che obbliga la merce a passare prima al di sotto di un magnete per la cernita dei metalli ferrosi e subito dopo in un'area a corrente indotta (sistema Eddy Current) per la cernita dell'alluminio: ferro e alluminio cadranno negli appositi contenitori - Proseguendo nella sua corsa, il materiale passa sotto una rilevazione NIR a raggi infrarossi per la selezione dei materiali plastici misti tali materiali vengono indirizzati a mezzo di convogliatore al trituratore apposito per la relativa riduzione a 25mm nonché, di aver esaminato le macchine denominate Autoclave ed utilità di processo ad esse asservite. Per quanto sopra espresso Sulla base della verifica effettuata il suddetto impianto risulta conforme ai richiesti dalla normativa in atto al momento della costruzione ed a quella attualmente vigente e pertanto ne sono consentiti l'utilizzo, la vendita e/o la locazione finanziaria, in Italia ed in tutti i Paesi della UE oltre che nel resto del Mondo.
Pertanto si attesta la rispondenza delle stesse ai requisiti di sicurezza di legge e si dichiara le macchine Marcate CE. Nel contesto della verifica si è rilevato che per l¹autoclave il vapore è oggetto di aspirazione e circuitazione in automatico al sistema di filtrazione e di condensazione e che emissioni si producono solo nella fase di apertura dei portelli di carico/scarico, emissioni che per il contenuto degli inquinanti sono conformi ai limiti di legge e classificabili come "emissioni poco significative".
CONCLUSIONI:
in conclusione, si può affermare che: - gli impianti sono interamente realizzati in regime di marcatura CE in quanto totalmente sicuri per gli operatori e rispettosi verso l'ambiente e che verranno realizzati in regime di produzione secondo gli standard ISO 9000 al fine di consentire il controllo della qualità dei macchinari,
- l'impianto Autoclave è dotato di camini dedicati alla sola evacuazione di reflui poco significativi (vapore) o per l'emissione di reflui pretrattati provenienti dai generatori elettrici (motori ),
- oltre a quanto in precedenza esposto, NON vi sono assolutamente impianti di combustione per materie prime, semilavorati o residui di processo.
Tanto si doveva ad espletamento dell'incarico ricevuto Il sottoscritto resta a disposizione per qualsiasi chiarimento ed approfondimento alla presente relazione.- Torino, 15.09.2009 - Il tecnico verificatore - (SANASI Ing. Lucio)
(scarica l'opuscolo illustrato: www.fercas.com/AUTOCLAVE.ITA2.pdf)
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2) RELAZIONE TECNICO-ASSEVERATA RIGUARDANTE LA SPEGAZIONE DEL PRINCIPIO
DI FUNZIONAMENTO DI UN IMPIANTO DENOMINATO "P2P"
La relazione riguarda il procedimento di lavorazione di pneumatici provenienti da rifiuto urbano, commerciale e/o industriale; mediante impianto Polycrack denominato "P2P" per la conversione dei pneumatci in sostanze combustibili.
(scarica l'opuscolo illustrato : www.fercas.com/PLASTICA.pdf )
Sitesi della Relazione Asseverata Tecnico-Operativa redatta dal dott ing Sanasi Lucio, nato ad Erchie (BR) il 18.11.1950, iscritto all'Ordine degli Ingegneri della Provincia di Torino al Provincia di Torino numero 4975W dal 1978, ed iscritto all'albo dei periti civili e penali del tribunale di Torino; su incarico della SEFIT srl di Torino L'intervento oggetto della presente Relazione Tecnico-Funzionale, riguarda la spiegazione tecnica del procedimento funzionale di un impianto di P2P
Premesso altresì che il sottoscritto Dott. Ing. Lucio Sanasi ha effettuato sopralluogo presso le Aziende produttrici delle macchine e/o dei prototipi al fine di verificare il possibile ciclo produttivo.
RELAZIONE
L' impianto inizia con l'acquisizione de pneumatici, che vengono deposti su convogliatore da cui pervengono ad un trituratore che ne provvede alla triturazione in chips delle dimensioni di circa 25 mm x 22 mm. I chips sono quindi depositati in un silo di accumulo che funge da polmone di alimentazione per l'impianto Polycrack denominato "P2P".
L' Unità Polycrak "P2P" converte pneumatci in una miscela di combustibili (denominabile Syntetic Oil - con caratteristiche commerciali proprie - tuttavia simili al Mazut ottenuto dalla lavorazione del Petrolio) oltre a carbon coke e un gas sintetico. Esso (olio combustibile) è utilizzabile tal quale come combustibile in impianti di cogenerazione, oppure da sottoporre a distillazione frazionata per la produzione di carburanti (benzina, gasolio, kerosene, olio pesante) presso appositi impianti di comune uso nella industria petrolchimica. Le fasi di processo, con i macchinari visionati, sono completamente automatizzate e gestite da PLC; prevedono il carico dei chips derivati dalle gomme in una tramoggia insistente su sistema di pesatura volumetrica; il preriscaldamento e la fusione dei chips in un fusore operante a temperatura media di 250 °C, l'additivazione di un catalizzatore e il pompaggio del fluido nel reattore, ove la reazione è condotta a temperature comprese tra 250 °C e 600 °C calibrata in base ai prodotti in entrata. L' intero processo "P2P" avviene a circuto chiuso. La reazione viene attivata ed accelerata tramite catalizzatore secondo quantità e tempi di irrogazione predefiniti, ne deriva una decomposizione dei polimeri a forme molecolari semplici, allo stato gassoso. Trattasi di un processo di tipo pirolitico, ove il calore fornito contribuisce alla scissione dei legami chimici ottenuta mediante reazione di cracking per via catalitica. Nel corso della reazione di cracking si formano oltre ai gas di reazione dei carbocationi meno reattivi che a fine ciclo costituiranno i depositi carbonacei. I gas prodottisi con la reazione vengono scaricati in continuo in un condensatore che ne provvede all'abbattimento della temperatura. La frazione condensata compone il Syntetic Oil che rappresenta il principale prodotto vendibile. La frazione non condensabile, previa filtrazione, viene accumulata in serbatoi di deposito provvisorio. Essa è fornibile ad altro impianto di cogenerazione. Dal processo residuano, come sopra anticipato, del coke-simile e dei sali. Il coke-simile è utilizzabile come combustibile oppure, in campo industriale, per la produzione di nerofumo, pneumatici e filtri.Sulla base di quanto sopra esposto, il sottoscritto Dott. Ing. Lucio Sanasi, DICHIARA , sulla base della verifica effettuata, il suddetto impianto risulta che lo stesso adopera un trattamento conosciuto come appartenente alla famiglia denominata Pirolisi Catalitica.
CONCLUSIONI:
in conclusione, si può affermare che:
- L' impianto "P2P" effettua una trasformazione denominata Pirolisi Catalitica a mezzo di calore e apposito catalizzatore,
- oltre a quanto in precedenza esposto, nella "P2P" NON vi sono impianti di combustione per materie prime e semilavorati,
- L' impianto funziona a circuito chiuso.
Tanto si doveva ad espletamento dell'incarico ricevuto Il sottoscritto resta a disposizione per qualsiasi chiarimento ed approfondimento alla presente relazione. -Torino, 01.02.2010 Il tecnico verificatore ( Ing. Lucio)
(scarica l'opuscolo illustrato : www.fercas.com/PLASTICA.pdf )
3) PERIZIA ASSEVERATA DI IMPIANTO «P2P» NON INQUINANTE
Stralcio della relazione tecnico-operativa asseverata sulla valutazione dell' impatto nell'ambiente del processo che viene attuato nell'impianto denominato "P2P"
(il testo integrale é disponibile facendone specifica richiesta a : fercas123@gmail.com)
La presente relaziona l'impatto che ha verso l'ambiente circostante l'impianto Polycrack denominato "³P2P" per la conversione della plastica in combustibili. Si premette che la linea di lavorazione dalle plastiche si compone delle seguenti fasi operative: conferimento delle plastiche, triturazione, pirolisi catalitica delle plastiche in "P2P", condensazione della frazione condensabile con successivo deposito provvisorio, convogliamento dei gas non condensabili in impianto di cogenerazione elettricità/calore.
La frazione condensata dal deposito temporaneo viene inviata ad una baia di carico che la trasferisce in autobotti ed avviata alla vendita. L' impianto "P2P" adotta procedure di controllo del processo adeguate e le emissioni in atmosfera derivano dai motori di cogenerazione e da questi avviati al trattamento in un impianto di tipo Scrubber che provvede al lavaggio dei fumi al fine di abbattere consistentemente gli inquinanti residui presenti. Infatti i fumi pur non essendo particolarmente inquinanti (derivano da gas di composizione simile al GPL) sono comunque generati da motori di grosse dimensioni e pertanto richiedono un abbassamento del carico inquinante residuo. Il trattamento dei fumi in un impianto di tipo Scrubber consente l' ampio rispetto dei parametri indicati dalla Legge in vigore. L' impianto richiede un abbassamento della temperatura dei gas prodotti nel corso del processo catalitico, condensatore, che pur operando pressoché a circuito chiuso pur tuttavia consuma modeste quantità di acqua di raffreddamento. Il processo di trasformazione delle plastiche in Synthetic Oil, gas combustibili e coke, non genera reflui da doversi trattare in apposito impianto. L' intero impianto industriale necessita che il materiale in ingresso (plastiche) ed in uscita (Synthetic Oil) venga trasportato su camion il cui numero è quantificabile in totale in alcune unità Il rumore dell' impianto di triturazione e dei motori resta confinato in appositi contenitori coibentati, e pertanto esce dallo stabilimento nei limiti di legge. Il deposito temporaneo delle plastiche e del prodotto finito è soggetto a rilascio del CPI dei VVFF competenti per territorio e pertanto sarà dimensionato in condizioni di sicurezza. In virtù di quanto sopra esposto, il sottoscritto Dott. Ing. Lucio Sanasi,
DICHIARA
sulla base delle verifiche effettuate che il suddetto impianto risulta conforme ai requisiti richiesti dalla normativa in materia di sicurezza, della salute nella fase lavorativa e che l' impatto che esso ha verso l' ambiente si limita alle emissioni in atmosfera ed al rumore derivanti dai fumi prodottisi nel corso della cogenerazione (motore) e nella fase di triturazione. I fumi sono oggetto a trattamento in un impianto di tipo Scrubber, con immissione in atmosfera di una miscela conforme ai parametri della Legge in vigore. Dichiara inoltre che non vi sono ulteriori reflui da sottoporre a specifico trattamento.
CONCLUSIONI:
in conclusione, si può affermare che: L' impianto P2P è dotato di un unico camino dedicato alla evacuazione di fumi provenienti dai generatori elettrici (motori), trattati in impianto di tipo Scrubber oltre a quanto in precedenza esposto, NON vi sono assolutamente impianti di combustione per materie prime, semilavorati o residui di processo, non vi sono acque reflue da trattare. Tanto si doveva ad espletamento dell' incarico ricevuto Il sottoscritto resta a disposizione per qualsiasi chiarimento ed approfondimento alla presente - Torino, 01.02.2010 - Il tecnico verificatore (SANASI Ing. Lucio) SEFIT S.r.l. Torino.
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4) TEST ESEGUITI CON CARFLUFF
(tessuti, imbottiture, gomme, ecc., provenienti da autodemolizioni)
Fuel= 25% in weight (but 32% in volume)
Gas=22%: good quality of Gas production, started already at 155°C for a duration of 4 Hours and 10 Minutes
Cokes=53% including copper and metals
Please keep in mind that these figures are testing results of only the crack of the material, what you can conclude from these results is that it is possible to use the Car Fluff as a input product for the P2P machinery.
Regarding the output of the mixture of Cokes (Nero Fumo) containing a lot of Ferrous and also Copper (Cu) is very interesting to process further by a magnet and a possible non ferrous separator because also these products have a high value as a recyclable. If these steps are done correctly the residue is close to ZERO!!
N.B.
Si tenga presente che circa il 15% del gas ottenuto è necessario per l'alimentazione della P2P. Il 7% circa che rimane non è del tipo stoccabile: va immediatamente trasformato in energia!
MEMO 1:
Fuel=320lt/h ottenuti, da cui defalchiamo ca.100lt/h per l' alimentazione della p2p. Rimaniamo quindi con un netto di 220lt/h x 24=5.280lt/giorno.
25.000lt:4,20MW/h=5.280lt:X X=0,88MW/h è l¹energia elettrica sviluppata trattando carfluff!
MEMO 2 :
gas:=7% di vendibile/usabile è pari a 1.750Kg/giorno, che diviso le 24h è pari a ca.73Kg/h. :
1Kg. di syngas ha potere 30MJ, quindi:
73Kgx30MJ=2.190MJ
2.190MJ:3,6= 608kW
608kW x l' efficienza di rendimento del generatore (normalmente 40%)=243kw/h cioè 0,25MW/h!
PER CUI :
trattando carfluff, con una P2P 25 tonn/giorno, avremo una produzione di energia elettrica pari a ca.0,88MW/h proveniente dal combustibile e altrettanti 0,88MW/h provenienti dal gas: TOTALE pari a 1,75MW/h costanti!
5) SCARICA I TEST ESEGUITI CON PNEUMATICI
6) SCARICA I TEST ESEGUITI CON POLLINA
(escrementi provenienti da allevamenti avicoli)